Warum Maschinen regelmäßig geschmiert werden müssen

0
261
Warum Maschinen regelmäßig geschmiert werden müssen

Um eine optimale Schmierung zu gewährleisten, ist es wichtig, die richtige Art und Qualität des Schmiermittels zu verwenden.

Trotz der Tatsache, dass die richtige Schmierung einer der wichtigsten Aspekte eines Zuverlässigkeitsprogramms für rotierende Maschinen ist, wird die Schmierung oft als eine untergeordnete Aufgabe angesehen, die nicht viel Erfahrung oder Geschick erfordert.

Schmierungsbedingte Ausfälle sind wahrscheinlich die am besten vermeidbare aller Ausfälle von rotierenden Maschinen, dennoch wird diesem Bereich der Industrie nicht immer die angemessene Aufmerksamkeit geschenkt.

Die Zuverlässigkeit der Maschinen hängt von den richtigen Schmiermethoden, den richtigen Schmiermittelmengen und -formulierungen sowie den richtigen Auftragsverfahren und -intervallen ab – und ein aufmerksamer Maschinenbediener kann die Leistung und Lebensdauer der Ausrüstung durch Einhaltung einer geplantes und geeignetes Wartungsprogramm.

Die meisten Leute glauben, dass Schmierung nur wichtig ist, weil sie die Teile „rutschig“ macht. In Wirklichkeit sind Schmierstoffe Substanzen, die eine wichtige Rolle für die Funktion und Langlebigkeit von Lagern und Maschinen spielen, indem sie:

  • Reduzierung des Verschleißes beweglicher Teile
  • Reduzierung der Reibung zwischen rotierenden und stationären Teilen
  • Stoßdämpfung
  • Reduzierung der Betriebstemperaturen
  • Minimierung der Korrosion von Metalloberflächen
  • Verunreinigungen vom System fernhalten
  • Komponenten abdichten und schützen

Die falsche Auswahl und Anwendung von Schmiermitteln soll für etwa 40 % aller Maschinenausfälle verantwortlich sein. Schmierverfahren sind daher ein entscheidender Faktor für die Maximierung der Zuverlässigkeit Ihrer Ausrüstung.

Um eine optimale Schmierung zu gewährleisten, ist es wichtig, die richtige Schmierstoffsorte und -qualität in der richtigen Menge, am richtigen Ort und zur richtigen Zeit zu verwenden. Nachdem die Schmierung aufgetragen wurde, sollten die Ausrüstung und das Schmiermittel getestet werden, um zu sehen, ob:

  • Für die Anwendung wurde die richtige Schmierstoffformulierung verwendet
  • Ob der Schmierstoff das Problem gelöst – oder nur maskiert – hat
  • Ob die aufgetragene Schmiermenge richtig war

Die Notwendigkeit einer häufigen Schmierung kann durchaus ein Symptom für einen zugrunde liegenden Maschinenschaden sein (z. B. Verschleiß oder Schäden an Lagern, Wellen oder Dichtungen), sodass die Lösung nicht einfach darin besteht, Vibrationen oder übermäßige Geräusche zu stoppen. Tatsächlich kann zu viel Schmierung genauso schädlich sein wie zu wenig Schmierung. Unterschmierung kann dazu führen, dass Lager vorzeitig verschleißen, während Überschmierung zu katastrophalen Folgen für die Lager oder zu langfristigen Schäden an Motorspulen und -wicklungen führen kann.

Es ist wichtig, die Empfehlungen der Hersteller zu befolgen und die richtige Art und Menge des Schmiermittels mit der angemessenen Häufigkeit der Anwendung zu verwenden, die für die optimale Funktion der Maschine am besten geeignet ist.

Ein optimales Schmierprogramm erfordert Wachsamkeit, Geschick und Erfahrung des Bedieners und sollte gründliche Kontroll- und Testverfahren mit Qualitätsausrüstung beinhalten. Die Ultraschalltechnologie hat sich im Laufe der Jahre stark weiterentwickelt und eignet sich hervorragend für die Prüfung auf Schmierfehler und die Zustandsüberwachung von Lagern.

Ultraschalltechnologie wird nicht nur die Maschinenzuverlässigkeit verbessern und zu einem reibungsloseren Lauf einer Produktionslinie beitragen, sondern auch dazu beitragen, die Produktions- und Wartungskosten zu senken, die Sicherheit zu erhöhen und die Qualitätskontrolle zu verbessern. Das Hauptaugenmerk sollte darauf liegen, die beste Technologie zu finden, die den organisatorischen Anforderungen entspricht, und sicherzustellen, dass sie sowohl finanzielle als auch betriebliche Vorteile bietet.

Best-Practice-Schmiersysteme gewährleisten eine erstklassige Maschinenzuverlässigkeit, daher lohnt es sich, mit einem erfahrenen Lieferanten technischer Ausrüstung zu sprechen, um sicherzustellen, dass Ihre Test- und Inspektionsverfahren der Aufgabe gewachsen sind.

Der Einsatz von Vakuumpumpen zur Schmierung

Eine Drehschieberpumpe oder Flügelzellenpumpe ist eine Verdrängerpumpe für Gase und Flüssigkeiten für Saug- oder Druckaufgaben. Sie besteht aus einem Hohlzylinder (Stator), in dem ein weiterer Zylinder (Rotor) rotiert. Die Drehachse des Rotors ist dabei exzentrisch zum Stator angeordnet, der Rotor berührt die Innenwand des Stators zwischen Einlass- und Auslassöffnung.

Diese Stelle ist die Trennstelle zwischen Saug- und Druckraum. Vakuumpumpen nach diesem Prinzip werden in chemischen Laboratorien oft auch Ölpumpen genannt, weil sie in der Regel große Mengen Schmieröl benötigen.

Wo werden Drehschieberpumpen eingesetzt?

Drehschieberpumpen werden überall dort eingesetzt, wo ein Prozessvakuum von bis zu 10-3 mbar erreicht werden muss. Drehschieberpumpen sind leistungsstark, kompakt und finden mit ihrem umfassenden Zubehör weitreichende Anwendung. Sie haben eine optimierte Umlaufschmierung durch eine integrierte Ölpumpe und verfügen über ein großes nutzbares Ölvolumen. Damit werden verlängerte Ölwechsel- und Wartungsintervalle erreicht. Die wirksame Gasballasteinrichtung mit großer Gasballastmenge liefert eine hohe Dampfverträglichkeit für Wasser und Lösemittel. Das Saugvermögen von VACUUBRAND Drehschieberpumpen wird, wie nach PNEUROP üblich, bei Atmosphärendruck angegeben.

Entscheidend in der Praxis ist jedoch das Saugvermögen beim geforderten Prozessvakuum. Ebenfalls wichtig ist ein über weite Druckbereiche gleichmäßig hohes Saugvermögen. Das vakuumdichte Abschalten des Aggregats schützt vor ungewolltem Belüften und Ölrückstieg.

  • hervorragende Leitwertcharakteristik, hohes Saugvermögen auch nahe dem Endvakuum
  • hohe Dampfverträglichkeit für Wasser und Lösemittel durch die große Gasballastmenge
  • ruhiger Lauf und sehr gutes Endvakuum auch mit Gasballast
  • aktiver Korrosionsschutz, vakuumdicht schließender Ölkreislauf gegen Zutritt korrosiver Gase und Ölverunreinigungen in das Aggregat bei Stillstand
  • neuartige Umlaufschmierung und großes nutzbares Ölvolumen für verlängerte Ölwechsel- und Wartungsintervalle
  • kompakte Bauweise, kleinste Abmessungen, geringes Gewicht, einfache Wartung durch Teleskop-Bauweise

HINTERLASSEN SIE EINE ANTWORT

Please enter your comment!
Please enter your name here